自動車分野・品質保証・EV化等リスキリング

2022年10月、政府はリスキリングのための支援制度を総合経済対策に組み込む方針を発表しました。
弊社ではリスキリングを、「新たな職場での活躍、もしくは現職で必要とされるスキルの大幅な変化に対応できる取り組み」と捉え、皆様に新たな知識・スキルを学んで頂くのに適した研修をご用意しております。
主な分類としては以下のものがあり、今後内容拡充して参ります。
１．異業種より自動車分野への参入に当たり車載品質の真髄を学ぶ研修
 ２．メカやエレキのエンジニアを品質保証業務に転換するための研修
 ３．EV化に伴い、メカ系エンジニアをエレキ系エンジニアに業務転換するための研修
 ４．その他の研修

リスキリング推奨講座

#	講座名称	研修概要	対象者
１		異業種より自動車分野への参入に当たり車載品質の真髄を学ぶ研修
(1)	「設計力」による世界No.1製品づくり	日本企業の製造業を取り巻く世界の競争は年々厳しさを増しています。この大競争を勝ち抜くには、「世界No.1の製品をつくる力」が必要です。本研修では、「世界No.1」の製品づくりをテーマに掲げ、世界の競合に対し優位性を発揮する「ダントツの性能」と「ダントツのコスト」を実現する”開発設計段階での取り組み”や、競合に打ち勝つための基本コンセプトの決め方と実現方法の取り組みを ”新７つの「設計力」”を通して解説します。また具体的な実施例も紹介し、実践力を高めます。	開発・設計にたずさわる責任者、管理者、幹部社員
(2)	「設計力」こそが品質を決める	これまでモノづくりを支える源泉は、現場のカイゼン活動や技能といった現場力だと認識されてきましたが、より一層の競争力を求めるにはより上流の取り組み、すなわち「設計力」の増強が不可欠です。本研修では、モノづくりの競争力に大きく寄与する設計力について、いかにそれが決定的な意義をもち、具体的にどんな知識や力が必要になるか、そしてそれらを効果的に活かす開発設計の仕組みをどう構築するかを大手自動車部品メーカの例を数多く具体的に紹介しながら、わかりやすく解説します。	設計リーダー技術中堅
(3)	設計品質不具合の未然防止の切り札メカ系「DRBFM」 (演習付)	製品やシステムの信頼性・安全性を解析・評価する技法として、ＦＭＥＡ・ＦＴＡがあります。しかし、設計ＦＭＥＡをしていても、不具合が開発段階で発見できず市場に流出してしまうことがあります。特に、設計プロセスにおいて十分な知見を注ぐことができないことに起因する問題を未然防止するため、どのようにしていけばよいのでしょうか。その解決の切り札がトヨタ自動車での取り組みから生まれた「ＤＲＢＦＭ」（Design Review based on Failure Mode）です。本研修では、ＤＲＢＦＭの考え方と詳細な手法、実践するうえのキーポイントに触れながら、演習を通して実務に活かせる知識を身につけます。（本講座は、メカ・機械系向け、電子系向けの２講座があります。）	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の中堅技術者
(4)	設計品質不具合の未然防止切り札電子系「DRBFM」 (演習付)	本研修では特に電子系の技術者に向けて、簡単な電子デバイスを教材とした演習を行いながら実務の説明を行います。製品やシステムの信頼性・安全性を解析・評価する技法として、ＦＭＥＡ・ＦＴＡがあります。しかし、設計ＦＭＥＡをしていても、不具合が開発段階で発見できず市場に流出してしまうことがあります。特に、設計プロセスにおいて十分な知見を注ぐことができないことに起因する問題を未然防止するため、どのようにしていけばよいのでしょうか。その解決の切り札がトヨタ自動車での取り組みから生まれた「ＤＲＢＦＭ」（Design Review based on Failure Mode）です。本研修では、ＤＲＢＦＭの考え方と詳細な手法、実践するうえのキーポイントに触れながら、演習を通して実務に活かせる知識を身につけます。	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の中堅技術者

(5)	間違いだらけの「デザインレビュー」デザインレビューの本質と進め方	デザインレビューは設計開発プロセスとして多くの会社で取り入れられていますが、十分に機能しているでしょうか。本研修では、デザインレビューが設計力を構成する重要な要素であると位置づけ、「設計力とデザインレビューはどのような関係にあるか」、「設計プロセスの中でデザインレビューはどのように行われるか」、「デザインレビューでは何を議論するのか」、「デザインレビューでは何を準備するのか」などを具体的に説明し、デザインレビューの本来の在り方を解説します。	開発・設計にたずさわる責任者、管理者、幹部社員
(6)	「幾何公差」	製品の高品質化・高精度化が要求されている一方で、設計・製造期間の短縮、コストダウンによる最大利益の確保も求められています。設計・製図のグローバル化が進み、今や幾何公差を使っていない設計図面は、「図面ではない」と言われるまでになっています。本研修では、その設計図面に必要不可欠となっている幾何公差の基本を学んでいきます。	設計・生産技術・品質保証・検査部門の初心者から中堅技術者
(7)	「図面の見方・読み方」図面は設計と生産現場とのコミュニケーション媒体	設計図面は、モノづくりにおいてコミュニケーションをとる媒体です。図面の中には、図形形状以外に正確な寸法、公差、はめあい、幾何公差、表面粗さ、また、部品であるネジ、歯車、ばね、軸受け等の他に溶接、材料の記号など、モノづくりに対するお客様の要望、設計者の意図を正確に伝達するための手段として、すべての情報が入っています。本研修では、職務遂行上必要な図面の見方及び読み方や簡単な機械部品の読解を習得し「図面から情報を読み取る力」を身につけます。	研究開発・設計・技術・購買・製造・営業・調達部門の初心者から中堅技術者
(8)	品質問題未然防止の道具「FMEA辞書の活用」	近年、消費者保護の観点から品質問題に対する市場対策費用は著しく増加しています。この品質問題を分析すると、原因は既知のもの(再発)が多く、失敗事例を共有化し全社ノウハウとして活用しておれば設計段階で気づき未然防止が可能であったことが分かります。本研修では、講師が元職場で大きな成果を上げてきた新たな道具である“FMEA辞書”※を詳説すると共に、これに基づくFMEA及びデザインレビューの効果的な実施方法を具体的に解説します。 ※“FMEA辞書”：品質トラブルを未然に防ぐため、過去トラブルを設計現場で効果的に活用できるよう工夫したもの。この”FMEA辞書”により、忙しい時でも、知りたい事が直ぐに探し出せ、設計者やデザインレビュー審議者も、抜けの無いチェックが容易にできます。	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の初心者から中堅技術者
２		メカやエレキのエンジニアを品質保証業務に転換するための研修
(9)	データ整理の基本「QC 七つ道具」と「新QC 七つ道具」整理すると見えてくるその実態	「計測したデータが多量にあるのだが、どのように整理活用したら良いのか、その方法（データの使い方）が判らない」、「改善計画をメンバーで立案して提案しなければならないのだが、上手いまとめ方が判らない」など、このようなことで悩んでいませんか？本研修では、山積みとなっているデータ、新規のアイディアなどを整理し、見える化するために必要な「QC7つ道具」、「新QC7つ道具」について、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「QC7つ道具」「新QC7つ道具」の実践力を身につけることができます。	・新入社員から１０年目くらいまでの技術者・部下を指導するリーダー・マネージャー
(10)	データを見える化する「SQC」 SQC で見える化してわかる物の本質	「ものにばらつきがあるというがどのように管理したら良いのか？」、「A社と B 社のデータを入手したのが、どのように優劣を判定すればよいのか？」、「今回量産化した製品の品質をどの様に管理したらよいのか？」この様な悩みを想い抱く技術者、管理者は多いのではないでしょうか。本研修では、ごちゃごちゃした複雑なデータを整理し、見える化するのに決め手となる統計的考え方とその方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）演習を通してさらに理解を深め、自ら手法の活用方法を体得するという２段階で学び、「SQCの基礎的な実践力」を身につけることができます。	・入社５年目くらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術者・入社１０年目くらいまでの製造部門の現場スタッフ
(11)	再発防止の決め手「なぜなぜ分析入門」真因追究、仕組に落として根本対策	「不具合対策したのに同様の問題が再び発生してしまった」、「いろいろ対策しているのに、なかなか不具合が減らない」　このような悩みを抱いている方は多いのではないでしょうか。不具合の表面的な原因のみを対処しても問題は消えません。因果の関係で発生するメカニズムから問題が起きるだけでなく、その問題が発生する「しくみの不備」、「管理の不備」まで踏み込む必要があります。それらを放置したままでは、同様の不具合、形を変えた不具合が発生することになります。ここで学ぶ「なぜなぜ分析」は、この根本にある「仕組みの不備」、「管理の不備」までをも明確にし、真因追究＆対策する方法です。（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「SQCの基礎的な実践力」を身につけることができます。	・開発・設計・品質保証・製造・販売サービス部門の入社１０年目くらいまでの技術者。・部下を指導するリーダ・マネージャー。
(12)	品質は工程でつくりこむ「自工程完結」お客様、後工程に高い品質の仕事を	トヨタ生産方式の柱として、「JIT（ジャストインタイム）」と「自働化」が有名です。その柱のひとつである「自働化」を実現するために生み出されたのが「自工程完結」です。「自工程完結」は、”品質は工程でつくりこむ”ことを実現していく考え方を教えてくれます。（１）講義で自工程完結の考え方を理解し、（２）事例演習を通して具体的な実施方法を自ら体得することができます。	・入社５年目ぐらいまでのすべての部門のスタッフ・部下を指導するリーダー、マネージャー
(13)	因子最適化の決め手「実験計画法入門」自信をもって言おう！これが最適の条件です	「最高のパフォーマンスを出すために、最適な条件を求めたい」、「なんとなくこの条件がよさそうだが、自信をもってこれだといえない」この様な悩みを想い抱く技術者は多いのではないでしょうか。本研修では、多くの因子の値を決めるのに決め手となる「実験計画法」の方法を（１）講義で手法を理解し、（２）例題事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「実験計画法」の実践力を身につけることができます。	・入社５年目ぐらいまでの設計、品質保証部門の技術スタッフ・入社１０年目ぐらいまでの実験及び検査の技術者、製造部門の現場スタッフ
(14)	データの意味が解り、次が予測できる「多変量解析入門」データ整理の達人への道	「現場にある多量のデータを埋ずもらせていないか？」、「自動計測で次々取得しているデータを有効できているか？」　この様な悩みを抱いている技術者、管理者は多いのではないでしょうか。本研修では、現場にある多量のデータを整理し見える化したり、データの山の中からそのエッセンスを抽出する決め手となる多変量解析の方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「多変量解析」の方法を身につけることができます。	・入社１０年目ぐらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術スタッフ・入社１０年目ぐらいまでの製造部門の現場スタッフ
(15)	仕事の進め方の基本「QC ストーリー」今日からあなたもPDCAの達人	「あなたは、自分の仕事をどの様に計画し、実践していますか？」、「上司からPDCAを回して、仕事をせよと言われていませんか？　しかし、どのように行ったら良いのか迷っていませんか？」本研修では、仕事を上手く進めるための基本である「QCストーリー」について、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「QCストーリー」の実践力を身につけることができます。	・入社１０年目くらいまでの技術者・部下を指導する立場のリーダー・マネージャー
(16)	製造工程の不具合未然防止「工程FMEA」製造工程の不具合に気づき未然防止する	「工程設計したけど、この工程は品質的に問題ないだろうか？」、「工程の問題を未然に防ぐにはどうしたらいいのだろう？」、「工程の故障をどの様に見つければよいのだろう？」　こうしたことで悩んでいる技術者、管理者は多いのではないでしょうか？本講座では、製造工程における故障モード（リスク）を抽出し、工程を改善し、品質問題を未然に防ぐ「工程FMEA」の考え方やその方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという３段階で学び、工程FMEAの実践力を身に着けることができます。	・製造部門の入社１０年目くらいまでの生産技術者、現場スタッフ・製造部門の部下を指導するリーダー・マネージャー・設計、品質保証部門の入社１０年目くらいまでの技術者
(17)	「信頼性工学」ものづくりに携わる技術者の必須知識「信頼性」の根本を押さえる	“信頼性活動”は「ゆりかごから墓場まで」と言われていますように、信頼性においては、製品の一生を考える必要があります。たとえば、あなたが上司から次の様な指示を受けたとします。　「今度の製品は重要な製品だ。信頼性の高い設計をしてくれ！」、「今度試作する製品の信頼性評価をしてくれ！」、「昨年量産した製品の市場不具合が発生した。調査分析し、処置を考えてくれ！」　さあ！あなたならどうしますか？　「何をしたら良いかわからない」、「どんなデータを集めたら良いかわからない」、「集めたデータをどう解析したら良いかわからない」　この様な悩みを抱く技術者は多いのではないでしょうか。本研修では、“信頼性活動”は『何をすればよいか。』『どんなデータを集め、どのように解析すればよいか。』を学びます。	開発設計、品質保証、検査、及び製造部門の入社２，３年～中堅までの技術者及びスタッフ
(18)	製品の目標値決めに不可欠な「品質機能展開」新製品を企画してみよう	新製品を企画するために何をすれば良いでしょうか？又、企画した製品の開発目標値はどのように決めればよいでしょうか？本研修では製品の開発を決める方法として有効な『品質機能展開』を習得し、製品企画から目標値設定までが出来るように、（１）講義で手法を知り（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという３段階で学び、『品質機能展開』の実践力を身につけます。	・製品及び設備の開発・設計部門の入社１０年目くらいまでの技術者。・製品及び設備の開発・設計部門の部下を指導するリーダー・マネージャー。
(19)	不良品流出防止の決め手「QA ネットワーク」	「自分が担当している製造工程の強みや弱みを知りたい。」「保証項目A をライン全体で確認でき、工程を跨いだ流出防止策の確認をしたい。」「ライン全体の保証状況を関係者全員で共通認識したい。」こうしたことで、悩んでいる技術者や管理者（設計、生産技術、生産、検査、品質保証）は多いのではないでしょうか。本研修では、製造現場で“品質保証の網”をはって、不良品を工程内でどう捕まえているのかを、発生防止・流出防止の両面から抽出し、不良品をつくらない・流さない工夫をして社外への不良品流出を防ぐ『QA ネットワーク』を、（１）講義で知り、（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという、３段階で学び、『QA ネットワーク』の実践力を身につけます。	・製造部門の入社１０年目くらいまでの生産技術者、現場スタッフ・製造部門の部下を指導するリーダー・マネージャー・設計、品質保証部門の入社１０年目くらいまでの技術者
(20)	技術者に必須の “17の品質手法” を学ぶ「品質力圧縮講座」品質とは、品質管理とは･･･から始め、品質手法までを１日で学ぶ	「品質を知らなくてもモノは出来る」、「品質を知らないとクレームの山となる」と言われます。では何を学んだら品質が分かるのでしょう。学ぶのに膨大な日時を要するのでは思われている方も多数いらっしゃると思います。本研修は、”品質とは何か、品質管理とは何かなど、品質の考え方の理解から始め、開発設計と生産における品質の作り込みや人作り・仕組み作りまで、技術者に必須の “17の品質手法” を１日で学ぶ講座です。これにより、品質・品質管理の世界を鳥瞰図的に学ぶことが出来ます。	・入社１０年目ぐらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術スタッフ・部下を指導するリーダ・マネージャー
３		EV化に伴い、メカ系エンジニアをエレキ系エンジニアに業務転換するための研修
(21)	「モータ技術の基礎」モータの性能の見方と使い方の知識	自動車用パワーエレクトロニクスは、HV車やEV車の時代を迎え、ますます重要になってきています。併せて、ネオジウム磁石の特許切れによって低コストで使えるようになり、産業界では、永久磁石モータを利用した小型・軽量・高効率化に対する関心が非常に高くなっています。本研修では、車載用モータとして利用されている直流モータ、誘導モータ、永久磁石同期モータの制御に必要な技術の基礎、及びモータ制御に必要なパワーエレクトロニクス技術から始め、最も制御が簡単な直流モータ、誘導モータ、永久磁石同期モータの各制御法を順に解説します。	モータ制御に関わる部門の初心者から中堅技術者
(22)	「電子機器（メカトロニクス）の基礎」	本研修では、メカトロニクスの３大分野（機械工学・情報工学・電気電子工学）に関し、各分野に必要とされる知識について、センサ・アクチュエータ・コンピュータ制御を中心に、横断的に解説します。	センサ・アクチュエータ等のコンピュータ制御に関わる部門の初心者から中堅技術者
(23)	「電気・電子回路の基礎」	本研修では、電気とは何かから始め、抵抗・コンデンサ・コイル等の受動素子やダイオードやトランジスタ等の能動素子、及びデジタル・アナログ回路を解説し、また電子回路図面の基本的なルールを説明します。尚、希望により、実際に簡単な回路組み立て演習を通し、電気とは何か、電気の制御、電気の回路について理解する実習の追加も可能です。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から（機械工学出身の）中堅技術者
(24)	「アナログ回路”の基礎知識」デジタル回路の開発・設計にも役立つ知識	半導体素子の高集積化により電子回路は今やデジタルに移行したかに見えます。しかし、デジタル回路はアナログ回路の一部といわれ、またデジタル回路に携わっていて問題に直面した場合、アナログ回路の知識がその解決に役立つことが知られています。アナログ回路に精通しておくことは、電子回路の開発・設計者に必須のスキルです。本研修では、基本的な半導体（ダイオード、トランジスター、ＦＥＴ、オペアンプ、コンパレーター）の基本動作の理解から始め、これら半導体を使った各種回路の概要を学び、その設計ポイントや特性の確認方法などを幅広く解説します。これにより、改めてアナログ回路に関わる基礎知識を習得し、電子回路の開発・設計に役立てて頂くことを狙いとします。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から中堅技術者
(25)	「電子機器のＥＭＣ対応設計」 EMCの基礎理論から最新の事例まで	近年の電子機器の高密度に伴い、EMC（Electro-Magnetic Compatibility、電磁環境適合性）性能の確保は難しくなる一方です。また、その対応においても、デバイスの高周波化やパワーデバイスの使用に伴って、多岐にわたる技術力を求められるようになってきました。さらに、設計者の専門領域の違いに起因するためか、高周波回路や低周波大電流回路を必要以上に恐れたと思われる設計も散見されます。本研修では、電子機器がパワーエレクトロニクス回路・デジタル回路・アナログ回路の混在型であることを前提として、回路基板設計から、筐体への搭載法、ワイヤハーネスの処理法等の注意事項などに至るまで、事例を基に分かりやすくEMC対策を解説します。また事例によっては、モデルを用いたシミュレーションと実験によって考察を補い、極力物理的・普遍的な形で納得できることを目指します。	電気・電子部品設計者、機械設計者
(26)	「カーエレクトロニクス用電子部品・材料技術」の基礎講座	カーエレクトロニクス製品は金属、非金属、樹脂など複数の材料の組み合わせから成り立っています。当研修では、今後、カーエレクトロニクス製品の高機能化、複雑化が進む中で、設計・製造・市場ストレスの影響を抑えるためにも、より重要性を増している電子部品・材料の「適切な選定と正しく使用するための基礎知識」を取り上げます。さらには、具体的なボディー系車載用電子製品の電子部品・材料やその製造に関する設計ノウハウ・失敗事例等を織りまぜ、分かりやすく解説していきます。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から中堅技術者
(27)	「電子製品の品質保証の勘所」カーエレクトロニクスの実務経験から学ぶ実用知識	自動車のエレクトロニクスは、年々大規模化・複雑化してきました。今後、電動化や自動運転化もあり、電子製品の信頼性に対する要求は一層増していきます。車載用電子製品及びそこに使われる電子部品の品質を担保する為には、設計段階や生産準備における充分な検討はもちろん、量産時の日々の適切な管理、及び問題発生時の的確な対処なども必要不可欠です。本講座は、自動車部品メーカーで長年、電子製品の品質業務に携わってきた講師が、豊富な実務経験を基に品質保証のポイント(含む電子部品の壊れ方、不良流出防止策)を、分かりやすく解説します。実用知識が身に着く恰好の講座です。	電気・電子部品設計者、機械設計者、並びに品質関係者
４		その他の研修
(28)	「技術ロードマップ」製品・技術開発に資するロードマップの作り方と活用	ロードマップは、①事業的に有望かつ実現可能な新規事業の創出、②技術開発投資における重点分野の選択、③不確定要因（技術的リスク）の洗い出し、④直近の経営施策の判断材料、⑤株主や従業員に対する技術開発投資の背景や方向性の説明等に有効とされています。では、こうした期待効果を現実のものにするには、どのようにロードマップを作り、また活用したらよいのでしょうか。本研修では、多数のロードマップ実例を（紹介し）パターン分類することから始め、事例を交えてロードマップ作成のための必須要素、及びロードマップを活用するための実践的方法を解説します。	技術部門を始め、経営や事業企画部門・営業部門等々の中堅から幹部社員
(29)	「効率よく機能安全開発するためのノウハウ」事例から学ぶISO26262の10個のポイント	近年、自動車の機能安全規格ISO 26262への適合が国内外において必須となりつつあり、多くの企業が対応を進めています。しかしISO9001やCMMIなどの品質管理プロセスが十分にできていたとしても、初めての機能安全開発では、ISO 26262の具体的な解釈がわからない、開発コスト増加への対策ができていない、など課題が多いようです。本研修では、これまでの機能安全認証取得と機能安全対応支援経験を踏まえ、ISO 26262の概要・必要要件・必要性・対応事例について解説し、効率よく機能安全開発を実施するためのノウハウを説明します。	関係部門の初心者から中堅技術者
(30)	「信頼性試験と故障解析」理屈/理論を押えてこその信頼性試験	表面的な信頼性試験では意味がありません。理屈/理論を押えてこそ未然防止できる考え方を身に付けることが出来ます。本研修の狙いは以下の通りです。　・検出すべき故障と試験結果の判定法を学び、見落としのない試験を行えるようにします。　・加速化理論を学び、市場と対応のとれた試験条件を設定できるようにします。　・故障メカニズム仮説のデザインを学び、故障解析を整然と行えるようにします。	設計者、並びに品質保証技術者で信頼性試験のレベルＵＰを図りたい方

#	講座名称	研修概要	対象者
１		異業種より自動車分野への参入に当たり車載品質の真髄を学ぶ研修
(1)	「設計力」による世界No.1製品づくり	日本企業の製造業を取り巻く世界の競争は年々厳しさを増しています。この大競争を勝ち抜くには、「世界No.1の製品をつくる力」が必要です。本研修では、「世界No.1」の製品づくりをテーマに掲げ、世界の競合に対し優位性を発揮する「ダントツの性能」と「ダントツのコスト」を実現する”開発設計段階での取り組み”や、競合に打ち勝つための基本コンセプトの決め方と実現方法の取り組みを ”新７つの「設計力」”を通して解説します。また具体的な実施例も紹介し、実践力を高めます。	開発・設計にたずさわる責任者、管理者、幹部社員
(2)	「設計力」こそが品質を決める	これまでモノづくりを支える源泉は、現場のカイゼン活動や技能といった現場力だと認識されてきましたが、より一層の競争力を求めるにはより上流の取り組み、すなわち「設計力」の増強が不可欠です。本研修では、モノづくりの競争力に大きく寄与する設計力について、いかにそれが決定的な意義をもち、具体的にどんな知識や力が必要になるか、そしてそれらを効果的に活かす開発設計の仕組みをどう構築するかを大手自動車部品メーカの例を数多く具体的に紹介しながら、わかりやすく解説します。	設計リーダー技術中堅
(3)	設計品質不具合の未然防止の切り札メカ系「DRBFM」 (演習付)	製品やシステムの信頼性・安全性を解析・評価する技法として、ＦＭＥＡ・ＦＴＡがあります。しかし、設計ＦＭＥＡをしていても、不具合が開発段階で発見できず市場に流出してしまうことがあります。特に、設計プロセスにおいて十分な知見を注ぐことができないことに起因する問題を未然防止するため、どのようにしていけばよいのでしょうか。その解決の切り札がトヨタ自動車での取り組みから生まれた「ＤＲＢＦＭ」（Design Review based on Failure Mode）です。本研修では、ＤＲＢＦＭの考え方と詳細な手法、実践するうえのキーポイントに触れながら、演習を通して実務に活かせる知識を身につけます。（本講座は、メカ・機械系向け、電子系向けの２講座があります。）	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の中堅技術者
(4)	設計品質不具合の未然防止切り札電子系「DRBFM」 (演習付)	本研修では特に電子系の技術者に向けて、簡単な電子デバイスを教材とした演習を行いながら実務の説明を行います。製品やシステムの信頼性・安全性を解析・評価する技法として、ＦＭＥＡ・ＦＴＡがあります。しかし、設計ＦＭＥＡをしていても、不具合が開発段階で発見できず市場に流出してしまうことがあります。特に、設計プロセスにおいて十分な知見を注ぐことができないことに起因する問題を未然防止するため、どのようにしていけばよいのでしょうか。その解決の切り札がトヨタ自動車での取り組みから生まれた「ＤＲＢＦＭ」（Design Review based on Failure Mode）です。本研修では、ＤＲＢＦＭの考え方と詳細な手法、実践するうえのキーポイントに触れながら、演習を通して実務に活かせる知識を身につけます。	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の中堅技術者

(5)	間違いだらけの「デザインレビュー」デザインレビューの本質と進め方	デザインレビューは設計開発プロセスとして多くの会社で取り入れられていますが、十分に機能しているでしょうか。本研修では、デザインレビューが設計力を構成する重要な要素であると位置づけ、「設計力とデザインレビューはどのような関係にあるか」、「設計プロセスの中でデザインレビューはどのように行われるか」、「デザインレビューでは何を議論するのか」、「デザインレビューでは何を準備するのか」などを具体的に説明し、デザインレビューの本来の在り方を解説します。	開発・設計にたずさわる責任者、管理者、幹部社員
(6)	「幾何公差」	製品の高品質化・高精度化が要求されている一方で、設計・製造期間の短縮、コストダウンによる最大利益の確保も求められています。設計・製図のグローバル化が進み、今や幾何公差を使っていない設計図面は、「図面ではない」と言われるまでになっています。本研修では、その設計図面に必要不可欠となっている幾何公差の基本を学んでいきます。	設計・生産技術・品質保証・検査部門の初心者から中堅技術者
(7)	「図面の見方・読み方」図面は設計と生産現場とのコミュニケーション媒体	設計図面は、モノづくりにおいてコミュニケーションをとる媒体です。図面の中には、図形形状以外に正確な寸法、公差、はめあい、幾何公差、表面粗さ、また、部品であるネジ、歯車、ばね、軸受け等の他に溶接、材料の記号など、モノづくりに対するお客様の要望、設計者の意図を正確に伝達するための手段として、すべての情報が入っています。本研修では、職務遂行上必要な図面の見方及び読み方や簡単な機械部品の読解を習得し「図面から情報を読み取る力」を身につけます。	研究開発・設計・技術・購買・製造・営業・調達部門の初心者から中堅技術者
(8)	品質問題未然防止の道具「FMEA辞書の活用」	近年、消費者保護の観点から品質問題に対する市場対策費用は著しく増加しています。この品質問題を分析すると、原因は既知のもの(再発)が多く、失敗事例を共有化し全社ノウハウとして活用しておれば設計段階で気づき未然防止が可能であったことが分かります。本研修では、講師が元職場で大きな成果を上げてきた新たな道具である“FMEA辞書”※を詳説すると共に、これに基づくFMEA及びデザインレビューの効果的な実施方法を具体的に解説します。 ※“FMEA辞書”：品質トラブルを未然に防ぐため、過去トラブルを設計現場で効果的に活用できるよう工夫したもの。この”FMEA辞書”により、忙しい時でも、知りたい事が直ぐに探し出せ、設計者やデザインレビュー審議者も、抜けの無いチェックが容易にできます。	開発設計・生産技術・品質保証・製造部門の初心者から中堅技術者
２		メカやエレキのエンジニアを品質保証業務に転換するための研修
(9)	データ整理の基本「QC 七つ道具」と「新QC 七つ道具」整理すると見えてくるその実態	「計測したデータが多量にあるのだが、どのように整理活用したら良いのか、その方法（データの使い方）が判らない」、「改善計画をメンバーで立案して提案しなければならないのだが、上手いまとめ方が判らない」など、このようなことで悩んでいませんか？本研修では、山積みとなっているデータ、新規のアイディアなどを整理し、見える化するために必要な「QC7つ道具」、「新QC7つ道具」について、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「QC7つ道具」「新QC7つ道具」の実践力を身につけることができます。	・新入社員から１０年目くらいまでの技術者・部下を指導するリーダー・マネージャー
(10)	データを見える化する「SQC」 SQC で見える化してわかる物の本質	「ものにばらつきがあるというがどのように管理したら良いのか？」、「A社と B 社のデータを入手したのが、どのように優劣を判定すればよいのか？」、「今回量産化した製品の品質をどの様に管理したらよいのか？」この様な悩みを想い抱く技術者、管理者は多いのではないでしょうか。本研修では、ごちゃごちゃした複雑なデータを整理し、見える化するのに決め手となる統計的考え方とその方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）演習を通してさらに理解を深め、自ら手法の活用方法を体得するという２段階で学び、「SQCの基礎的な実践力」を身につけることができます。	・入社５年目くらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術者・入社１０年目くらいまでの製造部門の現場スタッフ
(11)	再発防止の決め手「なぜなぜ分析入門」真因追究、仕組に落として根本対策	「不具合対策したのに同様の問題が再び発生してしまった」、「いろいろ対策しているのに、なかなか不具合が減らない」　このような悩みを抱いている方は多いのではないでしょうか。不具合の表面的な原因のみを対処しても問題は消えません。因果の関係で発生するメカニズムから問題が起きるだけでなく、その問題が発生する「しくみの不備」、「管理の不備」まで踏み込む必要があります。それらを放置したままでは、同様の不具合、形を変えた不具合が発生することになります。ここで学ぶ「なぜなぜ分析」は、この根本にある「仕組みの不備」、「管理の不備」までをも明確にし、真因追究＆対策する方法です。（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「SQCの基礎的な実践力」を身につけることができます。	・開発・設計・品質保証・製造・販売サービス部門の入社１０年目くらいまでの技術者。・部下を指導するリーダ・マネージャー。
(12)	品質は工程でつくりこむ「自工程完結」お客様、後工程に高い品質の仕事を	トヨタ生産方式の柱として、「JIT（ジャストインタイム）」と「自働化」が有名です。その柱のひとつである「自働化」を実現するために生み出されたのが「自工程完結」です。「自工程完結」は、”品質は工程でつくりこむ”ことを実現していく考え方を教えてくれます。（１）講義で自工程完結の考え方を理解し、（２）事例演習を通して具体的な実施方法を自ら体得することができます。	・入社５年目ぐらいまでのすべての部門のスタッフ・部下を指導するリーダー、マネージャー
(13)	因子最適化の決め手「実験計画法入門」自信をもって言おう！これが最適の条件です	「最高のパフォーマンスを出すために、最適な条件を求めたい」、「なんとなくこの条件がよさそうだが、自信をもってこれだといえない」この様な悩みを想い抱く技術者は多いのではないでしょうか。本研修では、多くの因子の値を決めるのに決め手となる「実験計画法」の方法を（１）講義で手法を理解し、（２）例題事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「実験計画法」の実践力を身につけることができます。	・入社５年目ぐらいまでの設計、品質保証部門の技術スタッフ・入社１０年目ぐらいまでの実験及び検査の技術者、製造部門の現場スタッフ
(14)	データの意味が解り、次が予測できる「多変量解析入門」データ整理の達人への道	「現場にある多量のデータを埋ずもらせていないか？」、「自動計測で次々取得しているデータを有効できているか？」　この様な悩みを抱いている技術者、管理者は多いのではないでしょうか。本研修では、現場にある多量のデータを整理し見える化したり、データの山の中からそのエッセンスを抽出する決め手となる多変量解析の方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「多変量解析」の方法を身につけることができます。	・入社１０年目ぐらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術スタッフ・入社１０年目ぐらいまでの製造部門の現場スタッフ
(15)	仕事の進め方の基本「QC ストーリー」今日からあなたもPDCAの達人	「あなたは、自分の仕事をどの様に計画し、実践していますか？」、「上司からPDCAを回して、仕事をせよと言われていませんか？　しかし、どのように行ったら良いのか迷っていませんか？」本研修では、仕事を上手く進めるための基本である「QCストーリー」について、（１）講義で手法を理解し、（２）事例を通してさらに理解を深め、（３）演習を通して具体的な実施方法を自ら体得するという３段階で学び、「QCストーリー」の実践力を身につけることができます。	・入社１０年目くらいまでの技術者・部下を指導する立場のリーダー・マネージャー
(16)	製造工程の不具合未然防止「工程FMEA」製造工程の不具合に気づき未然防止する	「工程設計したけど、この工程は品質的に問題ないだろうか？」、「工程の問題を未然に防ぐにはどうしたらいいのだろう？」、「工程の故障をどの様に見つければよいのだろう？」　こうしたことで悩んでいる技術者、管理者は多いのではないでしょうか？本講座では、製造工程における故障モード（リスク）を抽出し、工程を改善し、品質問題を未然に防ぐ「工程FMEA」の考え方やその方法を、（１）講義で手法を理解し、（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという３段階で学び、工程FMEAの実践力を身に着けることができます。	・製造部門の入社１０年目くらいまでの生産技術者、現場スタッフ・製造部門の部下を指導するリーダー・マネージャー・設計、品質保証部門の入社１０年目くらいまでの技術者
(17)	「信頼性工学」ものづくりに携わる技術者の必須知識「信頼性」の根本を押さえる	“信頼性活動”は「ゆりかごから墓場まで」と言われていますように、信頼性においては、製品の一生を考える必要があります。たとえば、あなたが上司から次の様な指示を受けたとします。　「今度の製品は重要な製品だ。信頼性の高い設計をしてくれ！」、「今度試作する製品の信頼性評価をしてくれ！」、「昨年量産した製品の市場不具合が発生した。調査分析し、処置を考えてくれ！」　さあ！あなたならどうしますか？　「何をしたら良いかわからない」、「どんなデータを集めたら良いかわからない」、「集めたデータをどう解析したら良いかわからない」　この様な悩みを抱く技術者は多いのではないでしょうか。本研修では、“信頼性活動”は『何をすればよいか。』『どんなデータを集め、どのように解析すればよいか。』を学びます。	開発設計、品質保証、検査、及び製造部門の入社２，３年～中堅までの技術者及びスタッフ
(18)	製品の目標値決めに不可欠な「品質機能展開」新製品を企画してみよう	新製品を企画するために何をすれば良いでしょうか？又、企画した製品の開発目標値はどのように決めればよいでしょうか？本研修では製品の開発を決める方法として有効な『品質機能展開』を習得し、製品企画から目標値設定までが出来るように、（１）講義で手法を知り（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという３段階で学び、『品質機能展開』の実践力を身につけます。	・製品及び設備の開発・設計部門の入社１０年目くらいまでの技術者。・製品及び設備の開発・設計部門の部下を指導するリーダー・マネージャー。
(19)	不良品流出防止の決め手「QA ネットワーク」	「自分が担当している製造工程の強みや弱みを知りたい。」「保証項目A をライン全体で確認でき、工程を跨いだ流出防止策の確認をしたい。」「ライン全体の保証状況を関係者全員で共通認識したい。」こうしたことで、悩んでいる技術者や管理者（設計、生産技術、生産、検査、品質保証）は多いのではないでしょうか。本研修では、製造現場で“品質保証の網”をはって、不良品を工程内でどう捕まえているのかを、発生防止・流出防止の両面から抽出し、不良品をつくらない・流さない工夫をして社外への不良品流出を防ぐ『QA ネットワーク』を、（１）講義で知り、（２）事例でさらに知識を深め、（３）演習で具体的な実施方法を体得するという、３段階で学び、『QA ネットワーク』の実践力を身につけます。	・製造部門の入社１０年目くらいまでの生産技術者、現場スタッフ・製造部門の部下を指導するリーダー・マネージャー・設計、品質保証部門の入社１０年目くらいまでの技術者
(20)	技術者に必須の “17の品質手法” を学ぶ「品質力圧縮講座」品質とは、品質管理とは･･･から始め、品質手法までを１日で学ぶ	「品質を知らなくてもモノは出来る」、「品質を知らないとクレームの山となる」と言われます。では何を学んだら品質が分かるのでしょう。学ぶのに膨大な日時を要するのでは思われている方も多数いらっしゃると思います。本研修は、”品質とは何か、品質管理とは何かなど、品質の考え方の理解から始め、開発設計と生産における品質の作り込みや人作り・仕組み作りまで、技術者に必須の “17の品質手法” を１日で学ぶ講座です。これにより、品質・品質管理の世界を鳥瞰図的に学ぶことが出来ます。	・入社１０年目ぐらいまでの設計、製造、品質保証部門の技術スタッフ・部下を指導するリーダ・マネージャー
３		EV化に伴い、メカ系エンジニアをエレキ系エンジニアに業務転換するための研修
(21)	「モータ技術の基礎」モータの性能の見方と使い方の知識	自動車用パワーエレクトロニクスは、HV車やEV車の時代を迎え、ますます重要になってきています。併せて、ネオジウム磁石の特許切れによって低コストで使えるようになり、産業界では、永久磁石モータを利用した小型・軽量・高効率化に対する関心が非常に高くなっています。本研修では、車載用モータとして利用されている直流モータ、誘導モータ、永久磁石同期モータの制御に必要な技術の基礎、及びモータ制御に必要なパワーエレクトロニクス技術から始め、最も制御が簡単な直流モータ、誘導モータ、永久磁石同期モータの各制御法を順に解説します。	モータ制御に関わる部門の初心者から中堅技術者
(22)	「電子機器（メカトロニクス）の基礎」	本研修では、メカトロニクスの３大分野（機械工学・情報工学・電気電子工学）に関し、各分野に必要とされる知識について、センサ・アクチュエータ・コンピュータ制御を中心に、横断的に解説します。	センサ・アクチュエータ等のコンピュータ制御に関わる部門の初心者から中堅技術者
(23)	「電気・電子回路の基礎」	本研修では、電気とは何かから始め、抵抗・コンデンサ・コイル等の受動素子やダイオードやトランジスタ等の能動素子、及びデジタル・アナログ回路を解説し、また電子回路図面の基本的なルールを説明します。尚、希望により、実際に簡単な回路組み立て演習を通し、電気とは何か、電気の制御、電気の回路について理解する実習の追加も可能です。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から（機械工学出身の）中堅技術者
(24)	「アナログ回路”の基礎知識」デジタル回路の開発・設計にも役立つ知識	半導体素子の高集積化により電子回路は今やデジタルに移行したかに見えます。しかし、デジタル回路はアナログ回路の一部といわれ、またデジタル回路に携わっていて問題に直面した場合、アナログ回路の知識がその解決に役立つことが知られています。アナログ回路に精通しておくことは、電子回路の開発・設計者に必須のスキルです。本研修では、基本的な半導体（ダイオード、トランジスター、ＦＥＴ、オペアンプ、コンパレーター）の基本動作の理解から始め、これら半導体を使った各種回路の概要を学び、その設計ポイントや特性の確認方法などを幅広く解説します。これにより、改めてアナログ回路に関わる基礎知識を習得し、電子回路の開発・設計に役立てて頂くことを狙いとします。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から中堅技術者
(25)	「電子機器のＥＭＣ対応設計」 EMCの基礎理論から最新の事例まで	近年の電子機器の高密度に伴い、EMC（Electro-Magnetic Compatibility、電磁環境適合性）性能の確保は難しくなる一方です。また、その対応においても、デバイスの高周波化やパワーデバイスの使用に伴って、多岐にわたる技術力を求められるようになってきました。さらに、設計者の専門領域の違いに起因するためか、高周波回路や低周波大電流回路を必要以上に恐れたと思われる設計も散見されます。本研修では、電子機器がパワーエレクトロニクス回路・デジタル回路・アナログ回路の混在型であることを前提として、回路基板設計から、筐体への搭載法、ワイヤハーネスの処理法等の注意事項などに至るまで、事例を基に分かりやすくEMC対策を解説します。また事例によっては、モデルを用いたシミュレーションと実験によって考察を補い、極力物理的・普遍的な形で納得できることを目指します。	電気・電子部品設計者、機械設計者
(26)	「カーエレクトロニクス用電子部品・材料技術」の基礎講座	カーエレクトロニクス製品は金属、非金属、樹脂など複数の材料の組み合わせから成り立っています。当研修では、今後、カーエレクトロニクス製品の高機能化、複雑化が進む中で、設計・製造・市場ストレスの影響を抑えるためにも、より重要性を増している電子部品・材料の「適切な選定と正しく使用するための基礎知識」を取り上げます。さらには、具体的なボディー系車載用電子製品の電子部品・材料やその製造に関する設計ノウハウ・失敗事例等を織りまぜ、分かりやすく解説していきます。	電気・電子回路に関わる開発・設計・品質・生産技術部門の初心者から中堅技術者
(27)	「電子製品の品質保証の勘所」カーエレクトロニクスの実務経験から学ぶ実用知識	自動車のエレクトロニクスは、年々大規模化・複雑化してきました。今後、電動化や自動運転化もあり、電子製品の信頼性に対する要求は一層増していきます。車載用電子製品及びそこに使われる電子部品の品質を担保する為には、設計段階や生産準備における充分な検討はもちろん、量産時の日々の適切な管理、及び問題発生時の的確な対処なども必要不可欠です。本講座は、自動車部品メーカーで長年、電子製品の品質業務に携わってきた講師が、豊富な実務経験を基に品質保証のポイント(含む電子部品の壊れ方、不良流出防止策)を、分かりやすく解説します。実用知識が身に着く恰好の講座です。	電気・電子部品設計者、機械設計者、並びに品質関係者
４		その他の研修
(28)	「技術ロードマップ」製品・技術開発に資するロードマップの作り方と活用	ロードマップは、①事業的に有望かつ実現可能な新規事業の創出、②技術開発投資における重点分野の選択、③不確定要因（技術的リスク）の洗い出し、④直近の経営施策の判断材料、⑤株主や従業員に対する技術開発投資の背景や方向性の説明等に有効とされています。では、こうした期待効果を現実のものにするには、どのようにロードマップを作り、また活用したらよいのでしょうか。本研修では、多数のロードマップ実例を（紹介し）パターン分類することから始め、事例を交えてロードマップ作成のための必須要素、及びロードマップを活用するための実践的方法を解説します。	技術部門を始め、経営や事業企画部門・営業部門等々の中堅から幹部社員
(29)	「効率よく機能安全開発するためのノウハウ」事例から学ぶISO26262の10個のポイント	近年、自動車の機能安全規格ISO 26262への適合が国内外において必須となりつつあり、多くの企業が対応を進めています。しかしISO9001やCMMIなどの品質管理プロセスが十分にできていたとしても、初めての機能安全開発では、ISO 26262の具体的な解釈がわからない、開発コスト増加への対策ができていない、など課題が多いようです。本研修では、これまでの機能安全認証取得と機能安全対応支援経験を踏まえ、ISO 26262の概要・必要要件・必要性・対応事例について解説し、効率よく機能安全開発を実施するためのノウハウを説明します。	関係部門の初心者から中堅技術者
(30)	「信頼性試験と故障解析」理屈/理論を押えてこその信頼性試験	表面的な信頼性試験では意味がありません。理屈/理論を押えてこそ未然防止できる考え方を身に付けることが出来ます。本研修の狙いは以下の通りです。　・検出すべき故障と試験結果の判定法を学び、見落としのない試験を行えるようにします。　・加速化理論を学び、市場と対応のとれた試験条件を設定できるようにします。　・故障メカニズム仮説のデザインを学び、故障解析を整然と行えるようにします。	設計者、並びに品質保証技術者で信頼性試験のレベルＵＰを図りたい方