～ モノ作りの生産性改善の鉄則 ～
【対象者】
製品の設計・開発、生産技術に係る技術者、生産に係るすべての方
【概要】
製造現場の生産性向上は、企業の競争力を左右する極めて重要な活動であることは言うまでもありません。本研修では、正しい生産性評価の仕方と改善の具体的な進め方について学びます。また実習ワークショップにより体験訓練して理解を深め、応用実践力を身に付けます。
講師は、自動車製造会社で永らく当該生産性向上に関する業務に幅広く携わった経験や知見を活かし、現地現物を重視する観点から研修を進めます。
【目次】
［注］講義・実習ワークショップの６時間コース
１．生産性評価指標の設定
・人の生産性
・機械の生産性
・可動率（ＴＰＳの主要概念）の計算方法
・機械の稼働状況のみで生産性を評価してはならない
２．改善の進め方
１） 改善推進者の行動指針・鉄則：
・ 現地現物現実の大切さ
・ 「5回のなぜ」に基づく真因追求
２） 改善のステップ入門編：
① 職場の５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
② 出勤時間中の非生産時間低減
・ ミーティング時間、休息時間の取り方
・ 生産のかかり方、終わり方
・ 残しワーク
③ 生産停止要因・バラツキの低減
・ 設備故障・チョコ停対策
・ 日常保全 ・予備品
・ 異常対応
・ 標準作業（作業手順、作業要領、標準手持ち）による作業
④ 生産計画の立て方
・ 生産性の上がる生産計画の立て方
３） 改善のステップ上級編
① ＴＰＳに基づく生産性向上活動
・ ノンディフェクト生産 （不良ゼロを目指す生産）
・ ＪＩＴ（ジャスト・イン・タイム）生産
・余分な仕掛品を持たない生産
・徹底的なムダの排除
② ＪＩＴ生産の三原則
・ 流れで造る
・ 後工程引き取り
・ 売れる速度でつくる
③ 流れで造るレイアウト
・ ムダな歩行を短く
・ Ｕ字型ライン
・ 標準手持ちの持ち方
④ 作業改善
・ 動線を短く
・ スパゲッティチャートによる改善
４） ワークショップ
① 標準作業の３票の作り方
・ 標準作業票／標準作業組み合わせ票／工程別能力票
② 動作改善
・ ビデオを見てムダを見つける
