開発設計のありようとレベルアップ
［趣旨］
今や製造業は100年に一度の変革期に突入した。IoTやAIなど技術の急激な進化は、 ものづくりの世界を劇的に変えつつあります。とはいえ、技術環境がいかに変わろうと、競合
メーカーに対し「優位性」を確保し、お客様の「信頼」を得続けるという、開発設計の基本を理解し、高めなければなりません。
それには、“設計段階が品質・コストの 80 ％を決める ”との現実を踏まえ、相応しい取り組みが求められます。
その開発設計は、競合メーカーに「優位性」を保つ「先行開発段階」の取り組みと、そのアウトプットを受けお客様の「信頼」を得る「量産設計段階」の取り組みから構成されます。
本講座は、開発すべき製品や部品を見極める「企画とロードマップ」を最初に取り上げます。
お客様に選んで頂くため、且つ一個たりとも一件たりとも不具合を出さないことをテーマとして「先行開発と量産設計」を取り上げます。これで基本仕様が決まるので、機能、コストに大きくかかわる仕様を合理的に決めるための、「設計VE手法」を学んでいただきます。
更に、両設計段階の質を高め、検討不十分な設計へ気づきを得る、「デザインレビュー」、同じ設計の失敗を繰り返さない「過去トラ集を使った未然防止活動」を取り上げます。
それぞれ、豊富な事例を交え解説します。毎回議論の場を設け理解を深めて頂きます。
最終回は、まとめとして「構想設計」に挑戦して頂きます。
［日程と題目］
| 回 | 題目 |
|---|---|
| 第1回 (約5時間) |
開発すべきものを見極める-企画アイデアとロードマップ 【約4時間】 １．新企画アイデアの発想 ‐発想の方向を示す４つのベクトル＿アンゾフの成長マトリックス （事例：新技術で新市場を開拓＿ナノインプリント技術による超高精度金型） ‐マーケットプル方式による未来発想＿ロードマップとの密接な関係 ２．アイデアを企画書にまとめる ‐アイデアの着目点（コンセプト） ‐自社の現状分析と市場への期待効果 ‐フィージビリティスタディ（技術課題面と事業採算面） ３．未来と繋ぐロードマッピング ‐ロードマップ作成（ロードマッピング）には何が大切か ‐マーケットプル方式でのロードマッピング体感 グループ討議 【約40分】 テーマ：発想したアイデアを企画に繋げるには？(開発業務の実務として) -ロードマッピングで浮かんだアイデアの中から1件選択し、グループで討議 質疑 【約20分】 |
| 第2回 (約5時間) |
優位性を確保する-先行開発とお客様の信頼を得る-量産設計【約4時間】 １．はじめに -本講座の狙い ２．設計の大きな流れ -商品コンセプトを固める。ロードマップから商品コンセプトを具体化する -目標値を設定する ： 差別化のためのダントツ目標 ３．先行開発段階の設計力 顧客ニーズ、システムニーズを正しくつかむ -ネック技術のめど付けを行う -コスト／品質の作りこみ ４．特許 -特許制度のあらまし -特許調査の重要性、web検索の体験 -特許侵害の事例(カメラのオートフォーカス特許侵害事例紹介) ５．量産設計段階の設計力 -工夫された設計プロセス、コンカレント活動 ６． 設計力を伸ばす グループ討議 【約50分】 身近な商品を取り上げ、これをダントツにするための付加機能について、 アイデアを検討し、設計構想をまとめ、Ｇ毎に発表する。 質疑 【約10分】 |
| 第3回 (約5時間) |
機能とコストの対比により最適な価値の確保を目指す設計VE 【約4時間】 １．VE活動の背景 ‐VE活動の由来と必要性 ‐VEとVAの関係 ２．原価管理の活動 ‐原価管理とは ‐原価企画活動と改善活動 ３．原価計算の進め方 ‐原価とは何か ‐原価計算の進め方と原価低減活動 ４．VE手法の進め方 ‐VE手法の基礎と実施手順 ‐機能分析と整理について ‐機能の定義と留意点 ５．VEの具体的な展開 ‐VE活動計画の策定 ‐機能の分析と整理 ‐機能別コスト分析 ６．原価改善の事例 グループ討議 【約50分】 ホッチキスをテーマに機能系統図の具体的作成手順について討議する 質疑 【約10分】 |
| 第4回 (約5時間) |
開発設計のアウトプットを高める“デザインレビュー ” と課題解決に役立つ “なぜなぜ 分析” 【約4時間】 Ⅰ デザインレビュー 1．デザインレビューの役割 ‐検討抜けや検討不十分な取り組みへの気づきの場 ‐総智、総力を注ぎ、検討議論を見える化する場 2．設計プロセスに組み込まれたデザインレビューの位置づけ ‐初期流動管理指定 ‐節目デザインレビューと個別検討会 3．デザインレビューの実施要領 実施要領を具体例を踏まえ詳細に取り上げる ‐ＤＲの種類/ 実施タイミング/ 何を取り上げるのか/ メンバー/ 当日前後の運営/ Ⅱ なぜなぜ分析 １. なぜなぜ分析の狙い -「技術上」と「管理上」の視点 -原因究明に使うツール ２．なぜなぜ分析の進め方 -技術上の原因究明 -５なぜ -管理上の真因究明 グループ討議 【約50分】 与えられた課題についてグループ討議形式でなぜなぜ分析を行い、それを発表する 質疑 【約10分】 |
| 第5回 (約5時間) |
過去トラ集を使ったFMEAの作り方と効果的なDRによる未然防止活動 【約4時間】 1. 品質問題をなくすFMEAとDRの考え方 2．過去トラの集め方、まとめ方 3. 使い易い過去トラ集の具体事例 ‐品質問題の分析 ‐心配点に気づくための仕組みづくり -気づく技術力の強化、FMEA,DR活動の道具 (1)FMEA 辞書 (2)キーワード集 (3)マクロ FMEA作成シート 4．未然防止の活動事例 ‐試作図面のチェック事例 ‐FMEAの作成手順とチェック事例 ‐DRでのチェック事例 5. 過去トラ集の管理の仕方 6. ソフト面(ひと、業務管理、ルール)の改善事例 7. 設計品質改善活動の原動力 グループ討議 【約50分】 100円ライターの事例で機能展開を実施しFMEAワークシートを完成 質疑 【約10分】 |
| 第6回 (約5時間) |
研修まとめ-構想設計を経験する 【約4時間】 １．はじめに ２．ケーススタディ -システムとその動向の理解 ３．グループ演習を通して構想設計を経験する 題材は自動車部品 〔グループ演習 1〕 -システム動向から製品動向を予測 -事業性の判断 -差別化戦略と考え方 〔グループ演習 2〕 -構想設計、コスト他 -開発体制 -大日程計画 発表・まとめ講師講評 【約1時間】 ２グループ発表 各20分 講師講評20分 |
